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心之所向 一苇以航
记云南中烟红塔集团玉溪卷烟厂“心”启点精益课题团队
王廷月
日期: 2017年11月07日 来源: 东方烟草报

    “心”启点团队始终立足岗位,以价值流程图为牵引,通过分析价值流程,找出改善点从而消除浪费。图为团队成员在对卷包机组设备进行调试,确保各流程更加优化,各工序更加顺畅。 高宇雷

  “心之所向,一苇以航”是云南中烟红塔烟草(集团)有限责任公司玉溪卷烟厂“心”启点精益课题团队的座右铭。

  “心”启点团队始终相信,精益管理只有起点,没有终点。改善的“圆”越大,发现的新改善源也就越多,每一次精益改善活动的完成,都意味着新的挑战即将开始。只有秉持一颗“实事求是、精益求精”的初心,才能不断征服一座座精益改善的山峰。

  “心”启点团队成立于2014年7月。在推进精益管理的过程中,团队不断吸收新鲜血液,队伍逐步发展壮大。目前,团队成员共10名,来自不同部门,拥有不同技能——团队带头人、制丝二车间主任刘兴红是玉溪卷烟厂精益管理工作最初的推进者,负责车间生产管理和各项工作;成员何林涛负责组织所属作业区的生产工作,曾获得“云南中烟技术能手”称号;成员刘天元具有中国质量协会注册六西格玛黑带证书,负责工厂精益管理和课题创新工作;成员朱荣平为红塔集团二级维修师,负责制丝设备的电气维修和技术改造……

  为深入推进精益管理工作,“心”启点团队通过梳理价值流程,找出改善点,从而消除浪费。刘兴红说:“为实现提质增效目标,我们始终以客户需求为导向,从流程优化入手,重新绘制价值流程图,消除不增值环节。”

  在生产一线始终可以看到团队成员的身影,从初始工序到末端工序,从下游追溯到上游……他们寻找每个工序的增值和非增值环节,分析物流和信息传递的路径和方法,将周期时间、一次成品合格率、中间库存等数据清晰明了地展现在价值流图上,为团队改善指明了方向。

  “找到改善点只是精益管理的开始,我们还要把精益思维和方法‘汇’入流程中。从物料流、信息流和增值时间比曲线三个核心价值流程出发,在价值流图中发现问题。”团队成员、经济运行科企管员刘天元说。

  通过对价值流各环节的数据进行分析,三个主要短板问题呈现出来:一是物料流指标之一FTY(一次性合格率)不高,生产过程存在批次不合格情况,达不到质量零缺陷要求;二是烟丝产出率低,在各生产环节的损耗分析中,柔性风选损耗占比远高于其他环节;三是设备利用率低,车间年度设备故障停机率明显高于云南中烟制丝生产线设备故障停机率。针对以上三个主要问题,团队分别采取了自働化、ECRS(取消、合并、重排、简化)、TnPM(全面规范化生产维护)、防差错等多种工具,逐项攻关,合力突破。

  自働化防差错 追求质量零缺陷

  制丝线一旦出现不良品会造成整条线的停滞和等待,并且后续处置会影响批次物料质量,造成原料浪费,因此FTY对制丝生产尤为重要。

  “原有控制系统仅具有监测功能,当出现异常时,不能立即停机,导致次品进入下一环节,且异常处置时人为主观判断居多,容易出现误判。”团队成员、中控操作工梁宇说。

  为此,团队开展了自働化防差错研究,着眼于全流程管控,确保FTY的提升。

  通过对过程质量数据的分析,优化电气控制程序;当关键参数超出误差范围60秒后,系统自働报警,90秒系统自働停机;再由操作人员配合修理工进行处置,防止不良品流入下一环节。

  同时,优化原有应急响应系统,成立联合处理小组,解决机械、电气、现场管理、质量管理人员不能同时迅速到位的问题,确保人员在故障发生时直奔生产现场,让故障在第一时间得到有效解决。

  “自働化防差错系统的目标是,实现异常情况下的自働化检测、自働化报警、自働化停机,将主观因素造成的误判率降至最低。”团队成员、电气维修人员朱荣平说,自働化大大降低了设备对人的依赖,操作人员得以从简单重复的工作中解放出来。

  ECRS分析法 提高烟丝产出率

  制丝车间在切丝、风选或传送时会产生不少烟末。团队对制丝各工序进行物料消耗统计时发现,柔性风选损耗占比高达53%,直接造成烟叶和烟丝造碎多,极大影响了烟丝产出率。

  对此,工艺质量科作业长孔彬提出了以ECRS分析法优化流程的思路,并从工艺、质量等多维度进行可行性分析,在保证产品质量特性的前提下,建议考虑取消柔性风选环节。

  针对取消后出现的大片烟叶造成阻塞等问题,团队持续开展技术攻关。通过提高程序设定的精度,团队将储叶柜堆料方式由矩形格局转换为梯形格局,减少出柜时烟叶与柜壁之间的摩擦,有效降低了后段工序的异物阻塞频次,从源头上解决了问题,让柔性风选基本退出了制丝生产线。

  同时,团队对喷嘴喷射角度实施精细化控制,有效减少了筒壁烟叶粘附量,消除了粘附物料对后续加工的影响。这一改进大大减少了振筛环节带来的损失。

  通过大力推行ECRS分析法,烟丝造碎明显减少,从烟叶到烟丝的加工过程更加顺畅,大大提升了烟丝产出率。

  TnPM三闭环防护 为设备保驾护航

  开班第一天或是每周第一个早班,设备经常出点小毛病,这似乎成了制丝车间的开班“魔咒”。

  为了打破这一“魔咒”,团队积极引入TnPM三闭环防护体系,从操作工自主维护(AM环)、修理工专业维护(PM环)和维修预防(MP环)三个闭环发力,提升设备有效利用率。

  每日开班,各工序点的操作人员严格按照规定流程,实施自检维护作业,将问题扼杀在萌芽状态。遇到无法处理的故障,及时通知修理人员,及时排除设备故障,同时有效开展修理人员的专业维护作业。最后,通过收集设备点检维修记录和状态监测信息,按照机型分类汇总,为设备打好“预防针”。

  在三闭环防护体系的保驾护航下,设备实现了平稳运行。每一个开班日的早晨,员工多了几分从容和自信。

  “精益管理是需要全员参与改善的管理思维,是一种永不止步的管理状态,追求的是持续改善、系统性解决问题。”玉溪卷烟厂精益管理办公室负责人罗金波说。

  为保证成果措施有效落地,团队持续优化了11个工序点的标准作业程序体系,引入节点控制和预案管理,形成PDCA良性循环。结合TWI(一线主管技能培训)、单点课等活动的开展,精益理念已经根植在每一位成员心中。

  改善也因此在生产一线层出不穷、积微成著。《烘丝工序应急处理方法》《“湘江”出柜时间控制限定法》以及独具特色的四层级保险防错法和单点三工序防错法等精益改善不断涌现。

  为进一步挖掘人才价值,发挥精益改善的示范引领作用,团队结合生产实际和项目经验,将课题推进过程中遇到的问题、解决思路、选用工具和具体措施固化成册,形成优秀案例,在整个车间形成全员参与、持续改善的良好氛围。

  自2015年以来,团队主持完成4项车间级重点改善项目、参与完成1项工厂级重点精益课题。其中,2016年度的《12吨叶丝线精益改善》和2017年度的《投料作业区的精益改善》获得全国精益管理项目发表赛一等奖;参与实施的工厂级重点课题《聚焦单箱可控生产成本,打造玉烟精益制造流》被评为2016年度全国烟草行业“精益十佳课题”。

 
 
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